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L’impression 3D est un procédé de fabrication additive : on ajoute des couches successives d’un matériau pour donner forme à un objet. Il existe plusieurs modes d’impression 3D :
Le plastique a une utilisation plus limitée plus que le métal : il y a moins de propriétés mécaniques, moins de résistance et d’adhérence entre les couches. Le procédé suppose de faire très attention, car il peut y avoir des problèmes de lamination. Nous utilisons plutôt l’impression 3D avec du plastique pour les maquettes car les contraintes mécaniques sont faibles. Nous utilisons ce procédé dans notre centre de développement à Gradignan et encore dans nos usines de production de pompes à Lille et de robinetterie industrielle à la Roche Chalais.
Dans ce domaine innovant, KSB a décidé d’investir des ressources et du temps pour tester et voir ce qu’il est possible de faire et en particulier s’il est possible de créer des pièces qu’on ne peut pas faire avec des procédés classiques en fonderie. Les compétences de KSB sont très fortes en matériaux métalliques, KSB possède des fonderies en propre. L’impression 3D permet la conception de nouvelles formes car au lieu d’être contraint et de les créer pièce par pièce ou en plusieurs parties, la forme peut être réalisée en une seule fois. C’est une nouvelle liberté de conception, imaginez-vous une multitude de design différents !
Au développement, nous utilisons principalement l’impression 3D pour créer des maquettes et des prototypes. Cela permet de travailler sur de nouveaux concepts, et surtout nous pouvons visualiser et toucher le rendu final. Et c’est un grand avantage par rapport aux maquettes sur papier avec des plans en 2D que l’on doit imaginer. Une fois ces prototypes validés, nous les lançons en taille réelle.
C’est une opportunité en termes de marketing, l’impression 3D de maquettes et de prototypes nous sert aussi à assurer la promotion de produits, et à former les opérateurs sur les nouveaux produits lancés.
Nous fabriquons également en impression 3D des pièces à intégrer dans les produits, par exemple, certains éléments de robinet pour bénéficier d’une fabrication plus rapide : de plusieurs jours à 1 seul jour de fabrication.
En SAV, nous avons une application spécifique de l’impression 3D qu’on appelle le Reverse Engineering. Il s’agit de reconstruire des pièces à partir du modèle à remplacer, lorsque nous n’avons pas ou plus les moules. Cela nous évite de commander de nouveaux moules pour des pièces uniques, car cela coûte très cher.
L’ADN de KSB est avant-gardiste, KSB innove en conception et dans le design de ses pompes et robinets. L’entreprise souhaite produire plus grâce à la fabrication additive. Dans un premier temps l’impression 3D est réservée pour les pièces complexes, le reverse engineering ou encore le développement de nouveaux produits et concepts.
Cette technologie étant nouvelle, Il faut le temps pour former les concepteurs, qu’ils acquièrent l’ouverture d’esprit qui va avec la technologie car il faut ne plus se mettre de barrières comme on aurait pu le faire avant.
En même temps, c’est une technologie qui concerne tout le monde, de la conception, à l’exploitation, en passant par la gestion de gammes, chacun peut voir ou trouver un sens à son utilité ou la penser.
Chez KSB nous allons sur de nouveaux marchés, nous laissons la porte ouverte sur l’évolution. Nous dialoguons avec les clients sur des conceptions futuristes : concevoir les pièces différemment, remplir des fonctions existantes ou nouvelles, avec des designs qui apporteront de nouvelles satisfactions à nos clients.
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